Строительство

Закаленное стекло

Картинки по запросу Закаленное стекло

Мало кто не слышал термин закаленное стекло, но не каждый представляет, что это такое и для чего производится. Читать далее

Дом из керамзитоблоков

Картинки по запросу Дом из керамзитоблоков

Керамзитобетоном называют современный материал, который применяется для постройки загородных домов. Читать далее

Металлопластиковые трубы

Картинки по запросу Металлопластиковые трубы

Металлопластиковые трубы пользуются огромной популярностью среди населения. Они состоят из алюминия высокого качества и полиэтилена. Металлопластиковые трубы могут быть проводником жидкости с высокой температурой (более ста градусов по Цельсию). Читать далее

Строим баню

Картинки по запросу

Невозможно представить себе загородний дом без русской бани. Ну, вот в таких традициях мы выросли, банный день почти семейный праздник. Читать далее

Огнеупорные материалы

К кислым огнеупорам относится динас, который содержит больше 90% кремнезема. Температура плавления его (огнеупорность) 1700°. Но он не переносит резких изменений температуры, требует осторожного и медленного разогрева, иначе в нем появляются трещины. К нейтральным огнеупорам относится шамот, содержащий более 20% глинозема. В зависимости от сорта огнеупорность шамота колеблется в пределах 1600-1750°.

Шамот хорошо противостоит изменениям температуры и почти не подвергается химическому воздействию шлаков. К основным огнеупорам относится магнезитовый кирпич, содержащий окись магния  и окись кальция  до 95%. Его огнеупорность до 2000°С, но он слабо противостоит изменению температур и легко растрескивается. Магнезит хорошо противостоит сварочному шлаку.

Из других огнеупорных материалов известны:

1) хромо магнезитовый кирпич, состоящий из смеси отожженного магнезита, порошка хромистого железняка и небольшого количества глины или извести; он обладает высокой огнеупорностью и хорошо переносит изменения температуры;

2) тальковый кирпич — смесь окиси кремния и окиси магния.

В связи с тем, что по длине рабочего пространства печи температура неодинакова, для кладки отдельных ее частей применяются разные огнеупорные материалы; стены и свод печей в сварочной части выкладываются из динаса, в остальной — из шамота, подина печи — из хромомагнезитового или магнезитового кирпича; регенераторы в большинстве случаев имеют шамотовую кладку.

Гидроизоляция внутренних поверхностей зданий

Сорбция для гидрофобных покрытий и без покрытия практически одинакова. Это объясняется тем, что поры бетона не закрываются, а гидрофобные покрытия паропроницаемы.

Лучшие результаты за тот же период по парогидроизоляционным свойствам получены для совмещенных покрытий на основе полиэтилгидросилоксановой i жидкости, эпоксидных и полиуретановых смол.

По гидрофобной поверхности двукратно наносили перхлорвиниловую фасадную краску, в результате чего влага на поверхности подвального помещения была удалена. Интересно, что при аварийном затоплении помещения (уровень более 1 м) капиллярная влага по стенам не поднялась. Вода в подвале находилась в течение нескольких суток и стенами не поглощалась. Уровень воды оставался одинаковым.

На заводе железобетонных конструкций № 1 (Харьков) применили гидроизоляцию потолков и стен блок-комнат в виде совмещенного водоэмульсионного покрытия на основе гидрофобизатора полиэтилгидросилоксановой жидкости, эмульсии ПВА и гидрофобных красок ПВА, обладающих высокой эластичностью и трещиностойкостью. Необходимость в гидроизоляции вызвана тем, что на поверхности потолков и стен образуются технологические трещины (до 0,3-0,5 мм), в результате чего в период дождей стены и потолки дают течи, что препятствует нанесению отделочных покрытий внутри комнат и устройству электропроводки на заводе-изготовителе.

Технология гидроизоляции потолков заключалась в следующем. В эмульсаторе приготовляли гидрофобный состав, затем наносили его распылителем на поверхности стен и потолков. Через 20-30 мин (в летнее время) наносили грунтовочный состав, представляющий собой гидрофобную поливинилацетатную краску вязкостью 28-30 сек по ВЗ-4. После достижения степени полимеризации «до отлипа» наносили друкратно поливинилацетатную краску вязкостью 53-55 сек.

Посты гидрофобизации

Протяженность всей поточной линии 50 м. При описанном способе гидрофобно-антикоррозионной защиты стеновых панелей затраты времени на обработку одной панели составляют 12-15 мин, в то время как при нанесении защитных покрытий периодическим способом — 2,7 суток.

По данным лаборатории экономики промышленного строительства Харьковского Промстройниипроекта трудозатраты на поточных линиях снижаются в 14-20 раз по сравнению с трудозатратами при нанесении этих же покрытий на зданиях. Кроме того, на поточных линиях намного повышается культура производства и улучшаются условия труда.

В результате отработки технологических параметров на поточных линиях и выпуска опытных панелей автором разработаны рекомендации по гидрофобно-антикоррозионной защите панелей из газосиликата на поточных линиях для опытно-промышленного внедрения.

Совмещенные гидрофобно-антикоррозионные покрытия были проверены в условиях гидросмыва с наибольшей интенсивностью и различной влажности на внутренних поверхностях здания Ингулецкого горнообогатительного комбината (Кривой Рог). В качестве паропроницаемых покрытий применили совмещенные покрытия на основе полиэтилгидрсилоксановой жидкости и водоэмульсионных гидрофобных красок ПВА, эмали ПХВ, в качестве паронепроницаемых — совмещенные покрытия на основе гидрофобизатора, эмали ПХВ и лаков, а также составы на основе эпоксидных и полиуретановых смол. Покрытия по гидрофобному слою наносили двукратно. На этих же участках установили образцы с указанными выше покрытиями для их проверки в натурных условиях на сорбцию, водопоглощение, гидрофобный эффект. Для гидрофобного покрытия без последующего нанесения полимерной пленки гидрофобный эффект составил 71,7, сорбция — 0,93%. Для образцов без покрытий водопоглощение 4,18, сорбция — 0,94%.

Технология гидрофобно-антикоррозионной и гидрофобной защиты

В камере сушки и полимеризации поточной линии для жилищного строительства одновременно обрабатывают две панели (только с наружной стороны) длиной 6 м, для промышленного строительства — три панели (как с наружной, так и с внутренней стороны) длиной 6 м.

Поддержание и регулировка заданной температуры в камере сушки и полимеризации осуществляется автоматически при помощи регулирующего прибора ПСР-1-05, измеряющего температуру в центре излучающей панели.

Колебание температур по длине и высоте камеры, как показали испытания, не превышает 5-7° С, что обеспечивает нормальный температурный режим. Сушка и полимеризация гидрофобного покрытия происходив при температуре на поверхности стеновой панели 80±5,0°(1 период нагрева панелей на обеих поточных линиях составляв 35-40 мин.

Вентиляция в камере сушки и полимеризации сблокирована) с подачей газа. В случае выхода из строя системы вентиляции автоматически отключается подача газа.

Окраску панелей производят водоэмульсионной полимерной краской с гидрофобной добавкой. Первый слой краски наносят распылителем на горячую панель (75-80° С). Краска подается из бачка, в котором создается давление сжатого воздуха 1,5- 2,0 кгс/см2.

Посты гидрофобизации, полимеризации и окраски панелей обслуживает один оператор. На посту доводки проверяют качество покрытия и исправляют дефекты путем повторного нанесения покрытия в местах пропусков, окраски и т. д. После проверки качества покрытий ОТК панели передают мостовым краном на закрытый склад готовой продукции.

Оптимальные технологические параметры гидрофобной и гидрофобно-антикоррозионной защиты стеновых панелей на поточных линиях с автоматическим управлением процессов для промышленного и жилищного строительства следующие:

В связи с тем что на многих заводах панели обрабатывают в горизонтальном положении и учитывая преимущества такого метода, автором была разработана технологическая схема гидрофобно-антикоррозионной защиты панелей на поточных линиям при горизонтальной укладке панелей.

Поверхности здания

Гидрофобно-антикоррозионная и гидрофобная защита панелей на поточных линиях с автоматизацией технологических процессов.

Отделку и гидрофобно-антикоррозионную защиту стеновых панелей на поточных линиях с автоматизацией технологических процессов производят в таком порядке.

Технология гидрофобно-антикоррозионной и гидрофобной защиты как наружных, так и внутренних поверхностей панелей для жилищного и промышленного строительства аналогична.

Подготовка поверхности панелей  (после их очистки масел и пыли до поточной линии) как на линии промышленного, так и жилищного строительства состоит в заделке раковин цементно-песчаным раствором (1:3) с добавкой известкового вяжущего; при наличии крупных пор указанный раствор наносят на всю поверхность панели. Затирку гладких панелей осуществляют механизированным способом. Толщина слоя затирки не должна превышать 1 мм.

После проверки качества поверхности стеновые панели передают на пост гидрофобизации. Гидрофобизация панелей осуществляется таким образом. Водоэмульсионный гидрофобизатор из насоса-эмульсатора, расположенного возле камеры гидрофобизации, подается в распылители, в которые одновременно поступает сжатый воздух под давлением 5-6 кгс/см2 (на компрессоре). Наносят гидрофобизатор с помощью распылителей, управляемых автоматически, при температуре не ниже 10° С и влажности поверхности стеновых панелей не более 12%. Сплошность покрытия панелей гидрофобизатором обеспечивается равномерностью подачи распылителей и перекрытием факелов распыления. После завершения цикла напыления подача гидрофобизатора в распылители автоматически отключается.

Сушка и полимеризация гидрофобного покрытия на поточных линиях осуществляются при помощи инфракрасного излучения от металлической «панели», нагреваемой при сжигании в газовых горелках газа или другого теплоносителя. Нагрев инфракрасными лучами ускоряет процесс полимеризации в несколько раз по сравнению с сушкой и полимеризацией нагретым воздухом.

Осуществление процессов отделки

Перед покраской швы на зданиях двухкратно гидрофобизируют (по цементно-песчаному раствору). Технология нанесения водоэмульсионных защитных покрытий на заводах-изготовителях такая же, как и на зданиях. После полной монтажной готовности здания на швы с телескопической вышки распылителем наносят водоэмульсионный гидрофобизатор, грунтовочный и окрасочный составы.

На Луганском заводе ячеистобетонных конструкций опытные панели с совмещенными водоэмульсионными покрытиями были изготовлены на поточной линии с малой механизацией производственных процессов по следующей технологии. При помощи мостового крана панели устанавливали на выставочный пост, где очищали их поверхность, затем панели шлифовали шлифовальной машиной и затирали поверхность при помощи машинки Демьяненко цементно-песчаным раствором с добавкой местного вяжущего. После этого осуществляли гидрофобизацию панелей Распылителем. Загидрофобизированная панель поступала в камеру сушки и полимеризации, а из нее -на пост окраски, где ее окрашивали распылителем или валиком. Общая продолжительность технологического цикла составила 85 мин. Расход гидрофобизатора 45, общий расход краски — 450 г на 1 м2.

Поверхности здания с этими покрытиями в течение 10-12 лет не нарушались. Проверкой было также установлено, что в течение этого срока сохранился гидрофобный слой под окраской. Эти данные хорошо согласуются с выполненными экспериментальными исследованиями долговечности и аналитической обработки экспериментальных данных. В то же время панели зданий без покрытий, как это видно из приведенных графиков, на глубине 10 см после дождей имели влажность до 25-301% (промышленные здания). Испытания показали также, что во время дождей вода не проходит не только в материал с гидрофобной и гидрофобно-антикоррозионной защитой, но и в трещины, в то время как через лакокрасочные покрытия вода легко проходит в находящийся под ним гидрофильный материал.